石油石化行业解决方案

化工生产过程是对生产原料伴有化学、物理、相变等反应、变化过程的连续加工。

化工企业具有以下特征:

生产特点 特征描述 MES需求
生产连续性强 由于化工产品生产的连续性,生产装置、生产流程的连续性很强,因为生产是连续的,一个环节发生问题就会阻塞整个流程,带来连锁反应。 及时快速地反应生产状况和生产变化及时对发生的问题做出快速反应,避免无价值的生产。
工艺参数变化多 生产计划需要密切关注产品收率,而设备、原料、操作等都会影响产成品的收率,这些影响主要表现为工艺参数的变化。 提升企业的工艺控制能力,保证产品生产稳定、可控,从而保证产品的效率与质量。
物料变化复杂 物料、能耗等大量计量数据需要人工收集,数据统计工作量大、准确度难以保证。 提升对突、临时生产查单的适应性。标识并管理物料实时变化状态和情况。
质量管理复杂 生产流程长、采样点多;样品检验频率高、数量多;检验项目多,信息量大;质量问题追溯困难。 支持质量数据自动采集、数据实时共享; 支持质量问题溯源。
设备管理复杂 设备多而杂,因此生产开停车时,准备工作多而复杂。设备大修一般一年一次,全厂要停车,设备管理繁杂。 设备全生命周期管理开停工操作按照操作规程严格落实。
数据收集困难 物料、能耗等大量计量数据需要人工收集,数据统计工作量大、准确度难以保证。 实时、高效的数据采集、统计、分析和报表生成。

MES系统以生产安全、稳定、长周期、满负荷、优化运行为主要目标,通过实时数据采集、生产过程监控、工艺管理、物料管理、能源管理、计量管理、设备管理、生产统计及绩效分析等,全面覆盖企业从基础控制层、生产执行层、生产管理层到经营决策层的业务需求。

通过采集生产装置、公用工程、罐区等DCS、PLC、SCADA、LIMS等数据,包括设备运行状态、生产工艺关键参数(温度、压力、流量、液位、能耗等)等,实现对生产信息的实时感知,并通过工艺流程图等形式将所采集的数据进行展示,实现对生产状态的远程监控。实时监控企业生产运行情况和车间班组操作情况,通过对装置A、B类工艺参数的实时监控和偏差报警,提升班组操作的规范化水平和异常处理能力,确保生产装置平稳运行、安全受控。对操作规程和工艺操作进行在线指导和监视,确保正确的人(具备岗位技能的在岗员工)在正确的时间范围和正确的地点(装置、设备等),进行受控的正确操作。对装置进出料、罐区收付料、固体出入库以及进出厂计量数据进行全面梳理,建立全厂物料移动模型,在全厂范围内实现物料走向的全程跟踪管理。实时统计原料进厂数据、库存数据、物料移动数据、产品出厂数据及产品收率/单耗等数据,及时发现加工损失和生产异常情况,为实时调度决策提供高质量的数据支撑.

全面采集能源生产、消耗数据,通过能源管网平衡,促进能源管理与调配的科学、合理,促进能源结构优化。

数据实时、自动采集,及时掌握各装置、设备的能耗状况;

能耗趋势分析对比,图形化展示,直观明了;

自动化的能源平衡计算,快速完成能源平衡。

设备全生命周期管理,设备档案全电子化管理;

实时采集设备的运转数据进行计算分析,实现设备运行状态的监控和预警,减少设备故障发生率;

设备检维修、检定、润滑等的自动提醒,避免遗漏;

设备维修工单的创建、审核、反馈等流程化管理;

构建企业设备故障处理知识库。

以图形化方式对生产绩效指标进行监测、预警、计算、对比分析,为企业的量化考核和装置标定等工作提供数据支持;

指标范围包括装置能耗、装置收率、产品产量、产品质量、装置非计划停工、装置平稳率等;

设置各项生产绩效指标的权重,通过与历史指标对比、指标排序、与业界先进指标的对比等,分析差距,明确改进方向。

以平衡数据为依据,以进出厂数据为基准,通过工厂统计模型,进行统计平衡计算及调整,形成统计报表,为ERP结算等业务应用提供统一、严谨的统计数据。

从样品登记、样品接收、结果输入、数据审核到数据发布的样品全生命周期跟踪;

保持样品生命周期中每一个节点的可追溯性,记录实验过程中完整的数据。

提供多种数据发布方式,化验结果经逐级审核后,具备发布条件。针对合格证、质量报表、网页共享、图表分析及化验报告等,采用符合FDACFR21的电子签名,自动生成电子报告。