化工企业具有以下特征：

客户是一家拥有20余年历史的商贸公司，以总公司为主体，下属设有多家分公司以及二级代理公司。销售渠道不仅包括传统的线下门店，还涵盖了目前主流的电商平台，呈现出多样化、立体化的销售体系。随着业务的迅猛发展，客户内部的管理问题日益凸显，制约着企业整体发展的步伐，客户急需一套管理系统帮助其解决以下问题：

MES系统以生产安全、稳定、长周期、满负荷、优化运行为主要目标，通过实时数据采集、生产过程监控、工艺管理、物料管理、能源管理、计量管理、设备管理、生产统计及绩效分析等，全面覆盖企业从基础控制层、生产执行层、生产管理层到经营决策层的业务需求。

通过采集生产装置、公用工程、罐区等DCS、PLC、SCADA、LIMS等数据，包括设备运行状态、生产工艺关键参数（温度、压力、流量、液位、能耗等）等，实现对生产信息的实时感知，并通过工艺流程图等形式将所采集的数据进行展示，实现对生产状态的远程监控。实时监控企业生产运行情况和车间班组操作情况，通过对装置A、B类工艺参数的实时监控和偏差报警，提升班组操作的规范化水平和异常处理能力，确保生产装置平稳运行、安全受控。对操作规程和工艺操作进行在线指导和监视，确保正确的人（具备岗位技能的在岗员工）在正确的时间范围和正确的地点（装置、设备等），进行受控的正确操作。对装置进出料、罐区收付料、固体出入库以及进出厂计量数据进行全面梳理，建立全厂物料移动模型，在全厂范围内实现物料走向的全程跟踪管理。实时统计原料进厂数据、库存数据、物料移动数据、产品出厂数据及产品收率/单耗等数据，及时发现加工损失和生产异常情况，为实时调度决策提供高质量的数据支撑。

全面采集能源生产、消耗数据，通过能源管网平衡，促进能源管理与调配的科学、合理，促进能源结构优化。数据实时、自动采集，及时掌握各装置、设备的能耗状况；能耗趋势分析对比，图形化展示，直观明了；自动化的能源平衡计算，快速完成能源平衡。设备全生命周期管理，设备档案全电子化管理；实时采集设备的运转数据进行计算分析，实现设备运行状态的监控和预警，减少设备故障发生率；设备检维修、检定、润滑等的自动提醒，避免遗漏；设备维修工单的创建、审核、反馈等流程化管理； 构建企业设备故障处理知识库。以图形化方式对生产绩效指标进行监测、预警、计算、对比分析，为企业的量化考核和装置标定等工作提供数据支持；指标范围包括装置能耗、装置收率、产品产量、产品质量、装置非计划停工、装置平稳率等；设置各项生产绩效指标的权重，通过与历史指标对比、指标排序、与业界先进指标的对比等，分析差距，明确改进方向。以平衡数据为依据，以进出厂数据为基准，通过工厂统计模型，进行统计平衡计算及调整，形成统计报表，为ERP结算等业务应用提供统一、严谨的统计数据。从样品登记、样品接收、结果输入、数据审核到数据发布的样品全生命周期跟踪；保持样品生命周期中每一个节点的可追溯性，记录实验过程中完整的数据。提供多种数据发布方式，化验结果经逐级审核后，具备发布条件。针对合格证、质量报表、网页共享、图表分析及化验报告等，采用符合FDACFR21的电子签名，自动生成电子报告。